精密機械加工切削過程中傳感檢測的目的

隨著時代的發(fā)展，它變得越來越聰明。在精密零件加工等傳統(tǒng)加工行業(yè)中，有許多現(xiàn)代高科技的應(yīng)用。精密機械加工切削過程中傳感檢測的目的是優(yōu)化(金屬)材料的生產(chǎn)率、制造成本或切削速度。

切削過程傳感器檢測的目標(biāo)包括切削力及其變化、切削過程中的振動、刀具與工件的接觸、切削過程中的切屑狀態(tài)和切削過程的識別等。重要的傳感參數(shù)包括切削力、切削過程中的振動、切削過程中的聲發(fā)射、切削過程中電機的功率等。

對于機床的運行，主要的傳感器檢測對象包括驅(qū)動系統(tǒng)、軸承和旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)、溫度監(jiān)控、安全等。傳感器參數(shù)包括機床停機時間、加工零件的表面粗糙度和加工精度、功率、機床狀態(tài)和冷卻潤滑劑流量等。

在用精密機械加工工件的過程中，采用傳感器技術(shù)進(jìn)行工藝識別，即識別所執(zhí)行的加工工藝是否是加工工件(零件)所需的工藝；識別送入待加工機床的工件或毛坯是否為需要加工的工件或毛坯；同時還要求識別工件的安裝姿態(tài)是否是工藝規(guī)范要求的姿態(tài)。

此外，可以通過工件識別和工件安裝監(jiān)控來感測待加工坯料或工件的加工余量和表面缺陷。傳感器技術(shù)在精密機械零件加工中最重要的一點是降低事故率。現(xiàn)在機床配備了刀具檢測傳感器，可以有效防止此類事件的發(fā)生。

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